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宝马集团即将在中国上市的bmw i8 roadster跟刚刚在日内瓦车展大放异彩的bmw individual m850i xdrive coupe night sky夜空定制版有什么关系?都很贵?不,他们都使用了3d打印零件!

bmw individual m850i xdrive coupe night sky使用3d打印技术制作部分外饰,例如外部后视镜盖、前部的进气口分离器、格栅和前翼通风口周围,都由3d打印技术复刻魏德曼花纹。汽车制动卡钳也为3d打印,不仅可以实现更为精细复杂的图案,同时与标准组件相比重量也减轻了30%,从而极大地提升了驾驶动感和乘坐舒适度。

bmw i8 roadster也使用了两种3d打印零部件,一个是铝合金材质的3d打印金属敞篷软顶支架,它相比传统注塑件重量更轻、刚性更佳;另一个是车窗导轨。在3d打印制造专家们的努力下,该导轨仅用五天就完成了研发,并很快在莱比锡工厂投入批量生产。该部件安装于bmw i8 roadster车门内,可令车窗顺畅地开关。在2018年年底的时候,宝马集团第100万个量产化的3d打印零部件——一个车窗导轨成功装配在bmw i8 roadster车内。

根据宝马在有关生产领域的公开资料显示,在过去十年间,宝马已经通过这一创新方式生产了100万个零部件。仅2018年一年间,宝马集团3d打印生产中心的产量超过20万件,同比提升42%。

宝马集团3d打印生产中心负责人jens ertel博士表示:“目前,汽车量产中对3d打印部件的使用量日益增加。我们正在与该领域的先进制造商展开长期合作,密切关注这些制造工艺的发展和应用。与此同时,我们也在进行有针对性的技术考察,随时跟进和评估最新的生产系统。”

3d打印制造,是宝马集团生产系统中非常重要的组成部分,在大批量生产方面拥有巨大潜力。作为汽车行业内应用3d打印制造技术的先锋,宝马公司从1991年起就一直将3d打印零部件纳入概念车研发体系之中。

早在2010年,宝马就首次开始采用塑料和金属为基础的工艺技术,最初主要用于生产较小批量的零部件,例如dtm车辆的水泵皮带轮。随后在2012年,这项技术进一步应用于制造产劳斯莱斯幻影的各种激光烧结零部件。从2017年开始,劳斯莱斯曜影的光纤导轨固定装置也由3d打印制成,目前劳斯莱斯品牌的产品中共应用了10种3d打印的零部件。

对于宝马集团而言,3d打印制造技术是未来的关键生产工艺。

除了在轻量化方面具有独特的优势以外,在汽车个性化趋势影响下,客户愈加重视车辆和部件的个性化。通过mini yours定制化产品计划,用户可自行设计诸如指示器嵌体和仪表盘的装饰条等组件,还可通过在线商店

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进行设计,然后将零部件按照规格进行3d打印。

凭借独特的先进性和以客户为中心的理念,mini yours定制被授予一项特殊的荣誉:由德国设计委员会“rat für formgebung”基金会颁发的德国创新金奖。

编辑:于建平 主编:赵云

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